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他家汽车电线质量为何那么好?内部消息道......

作者: 编辑: 来源: 发布日期: 2019.05.22
信息摘要:
汽车电线大都是低压薄壁电线,由于装配空间较小,所以需要有很好的柔软度,如何把控好质量大关?


汽车电线大都是低压薄壁电线,由于装配空间较小,所以需要有很好的柔软度,如何把控好汽车电线质量大关,且听我来说:

 

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汽车电线 撸丝

导体撸丝直接原因是撸丝部位导体外径偏大,无法顺利通过挤出机的模芯,从而堆积在挤出机的模口,直到被拉断。

原因

(1)焊接:导体连续生产过程中不可避免地会有接头,而焊接后若接头处没有打磨好,焊点就会凸起,无法通过挤出模芯造成撸丝。


(2)工装模具:导体生产时采用的束线模不统一或者束线模有磨损,势必会造成绞合后的导体外径尺寸不统一,在经过同样尺寸的挤出时,外径大的导体自然无法通过挤出机模芯,也会造成了撸丝。


(3)原材料:导体生产时所采用的原材料有单丝和并丝两种。单丝生产时外部放线张力很难做到没有差异,更容易造成撸丝。

解决方法

(1)单丝焊接完成后需用砂纸将焊接点打磨光滑、圆整、避免有焊渣等异物。


(2)导体生产时应选用合适的眼模:眼模尺寸比导体欲成型外径大0.002-0.005mm即可,做好定期检查和保养。


(3)尽量采用并丝进行导体纹合,并丝是由多头拉丝机一次性拉出的,具有比较好的稳定性及一致性。

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 汽车电线 背股

导体背股表现在挤出后电线表面有起包或凹陷的情况。

原因

(1)设备张力:导体生产时是用绞线机将多根单丝绞合在一起的,如果绞线机的放线张力不稳定,或者每根单丝之间的放线张力不一致,造成各单丝受到的拉力也不一致,受力小的单丝容易跳出原来导体的绞合位置。


(2)分线:单丝在进入束线机前有一个分线题板,如果单丝没有按照排列规则分线,会造成排列不规则,绞合不紧密,最终导致导体不圆整或背股、跳丝。

解决方法

(1)束线机的放线张力一般有气压控制和重力锤控制。气压控制由于压缩空气不太稳定,会造成张力不稳定;重力锤控制施加一定重量的重锤后,张力基本上没有变化,可以确保放线张力稳定。


(2)单丝必须按照排列形式进行分线,严禁几根单丝并成一股直接通过分线板的瓷孔进入束线机进行绞合。

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汽车电线 压线

导体压线一般发生在挤出过程中,义为导体被上层的导体压住,导致无法放线。

原因

(1)盘具变形:汽车电线导体对轴具要求比较高,如果轴具在周转过程中受到撞击等外力造成变形,容易在导体生产时造成排线宽度不一样,出现“一头大一头小”的现象,导致导体压线。


(2)排线设置:国内的束线机一般采用人工调节排线宽度的方式,这对操作工的技能、经验等有很高的要求,必须开机时将排线宽度设置好,打下好的基础,才能保证后续生产过程中不会压线。


(3)收线张力:如果内部收线张力过小,会造成排线不紧密,即排线松,导体在转运过程中会受到震动、颠簸等外力,排线松的导体股与股之间容易滑动,导致导体压线。

解决方法

(1)导体盘具最好采用不锈钢材质,减少轴具在转运过程中变形的几率。


(2)更换规格或者轴具时,根据导体的规格及轴具的尺寸,合理设置排线位置,待排线正常后再加速至工艺要求的速度。


(3)内部放线张力不宜过小,否则会造成导体排线松;但也不能过大,否则容易将导体拉细,需要根据每一机台、每一规格逐个调试,总结出每台机、每个规格的收线张力。

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汽车电线 氧化

造成导体氧化的因素:原材料本身、拉丝工序、束线等原因。

原因

(1)人体触摸:导体在生产过程中,如果员工不带手套直接用手接触导体,汗液粘附或滴落在导体上,会直接造成导体局部氧化发黑。


(2)包装:导体包膜可以有效防止导体与外界潮湿空气的接触,避免导体氧化,但是PVC塑料膜高温天气时与导体之间容易发生化学反应,进而造成导体氧化变色。


(3)贮存:南方地区特别是江浙沪一带,每年六、七月份的梅雨季节时,由于空气湿度过高,造成导体长时间与潮湿的空气接触发生氧化。

解决方法

(1)汽车电线导体在生产过程中,操作工必须戴手套操作。


(2)汽车电线选用耐温高、不析出的塑料膜,建议使用PE膜,成本低,不易与铜导体接触发生化学反应。


(3)汽车电线导体保存在干燥的环境中,要隔断潮湿空气,因此导体库房需要密闭并配置抽湿机与温湿度计。

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